SECCION DE MIGUEL ANGEL :
CONSTRUCCION DE UNA MAQUETA:
Plano de despiece maqueta cartón pluma autocad
Plano de despiece maqueta cartón pluma pdf
Planos de conjunto maqueta dremel
Demostración de funcionamiento maqueta dremel
SEGUNDO PROYECTO
CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUETA DE UNA MÁQUINA DE CORTE POR VAIVEN DREMEL ( MODELO 1371 TYPE 1) A ESCALA 1:2
INDICE
-INTRODUCCIÓN:
-MATERIALES Y MEDIOS:
-DISEÑO Y PREPARACIÓN:
-PLANOS DE CONJUNTO:
-CORTE Y PRE-MONTAJE:
-PINTADO Y MONTAJE:
-PRESUPUESTO:
-OBSERVACIONES Y COMENTARIOS:
INTRODUCCIÓN
En este proyecto se ha llevado a cabo la realización de la maqueta de una máquina de corte de vaivén de la marca comercial Dremel ( modelo 1371 Tipo 1), ésta máquina se caracteriza por tener un brazo móvil al que va acoplada una sierra de corte, también dispone de un plato giratorio gracias al cuál se practican cortes con ángulos comprendidos entre 0º-45º, este plato sirve para apoyar sobre el los materiales a cortar, éstas son unas características esenciales a destacar en la maqueta la cuál ha sido realizada en una escala 1:2 usando materiales como PVC y Poliuretano principalmente, se han utilizado masillas, pegamentos y pinturas para la obtención de buenos resultados.
DISEÑO
Al partir de un diseño ya establecido por el propio fabricante el grueso del trabajo se ha centrado en la adecuación de este mismo diseño a las medidas correspondientes en escala 1:2 que debía tener la maqueta y a la obtención de las características esenciales de movilidad de la misma, esto es, el brazo móvil (basculante) el cuál lleva una sierra de corte acoplada a él, y por otro lado el plato giratorio.
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Se ha comenzado tomando las medidas de la máquina en cuestión y anotándolas con bocetos para adecuarlas posteriormente a la maqueta, una vez tomadas todas las medidas se ha continuado con el dibujo de la máquina y sus diferentes vistas (planta, alzado, perfiles izquierdo y derecho, posterior) mediante el programa informático de diseño asistido por ordenador AUTOCAD, a partir de estas vistas han sido dibujadas con este mismo programa unas partes (piezas) de la maqueta consiguiendo así un “despiece” de la misma, teniendo en cuenta que no todas éstas piezas tendrían el mismo grosor de material, ya que, se ha pretendido adecuar al máximo las medidas reales de la máquina con sus correspondientes en la maqueta, por lo que han sido confeccionadas diferentes agrupaciones de piezas según el grosor de material que les correspondiera.
El programa AUTOCAD se ha elegido para dibujar en 2D las partes (piezas) de la maqueta que se pasarán por el programa informático VCARVE (programa que trabaja la máquina de corte de control numérico CNC) para posteriormente ser fresadas en planchas de material de diferentes grosores.
Para la confección de las partes (piezas) de la maqueta se han tenido en cuenta las diferentes técnicas que se debían poner en práctica en el desarrollo de la misma.
Las técnicas aplicadas han sido: construcción por costillas, doblado con calor, espuma enmasillada y termoformado.
PREPARACIÓN
Para las piezas que debían ser obtenidas con la técnica de construcción por costillas se ha elegido la base de la máquina, para las de doblado por calor se ha elegido la parte delantera que cubre el frontal de la máquina y placa lateral con características técnicas, para las de espuma enmasillada se ha escogido la parte lateral (cubre-motor) donde se embute el motor y para las de termoformado se prefirió hacer el brazo (cuerpo) de la máquina.
El resto de partes (piezas) se han obtenido en diferentes grosores y se han colocado independientemente, estas piezas son a las correspondientes al brazo móvil (que lleva acoplada la sierra de corte), los tapones reguladores, pieza sustentante del eje de rotación del plato giratorio, el plato giratorio, la placa indicadora del ángulo de corte aplicado, las pletinas protectoras del interruptor de encendido/apagado, la base que soporta al motor, los cubre-tornillos del motor, la placa lateral del cubre-motor y placa lateral con características técnicas.
Se han dispuesto sendas planchas de material PVC de diferentes medidas: 1mm x 256mm x165mm, 3mm x 600mm x700mm y 5mm x181mm x 160mm para algunas piezas y otras de material poliuretano de medidas: 40mm x 100mm x 150mm y 40mm x 90mm x 292mm.
PLANCHAS DE PVC:
En la plancha de 1mm se han puesto las piezas de la placa delantera (frontal), las pletinas protectoras del interruptor de encendido/apagado, la placa lateral con características técnicas y la placa lateral perteneciente al cubre-motor.
En la plancha de 3mm se han puesto las piezas de la base del motor, el plato giratorio y la placa indicadora del ángulo de corte.
En la plancha de 5mm se han puesto las piezas del brazo (travesaño) móvil, los tapones reguladores, los cubre-tornillos del motor y la base de apoyo del motor.
PLANCHAS DE POLIURETANO:
En la plancha de 40mm x 100mm x 150mm se ha puesto la pieza cubre-motor.
En la plancha de 40mm x 90mm x 292mm se han puesto las piezas que forman el cuerpo.
La técnica TERMOFORMADO se quería aplicar a las piezas obtenidas en espuma de Poliuretano correspondientes al cuerpo de la máquina, ya que, esto permitiría dejar el interior del cuerpo hueco para introducir en su interior el sistema que permitiera mover el brazo móvil con ayuda de un pequeño motor eléctrico, teniendo espacio para alojar este sistema, el motor eléctrico y su cableado, tras varias pruebas poco exitosas se optó por utilizar esas mismas piezas de espuma recubiertas de masilla como pieza final, se le practicó por tanto una oquedad canalizada a esta pieza para poder llevar a cabo el montaje.
Otras piezas se han obtenido mediante otras técnicas, la pieza correspondiente al motor se ha logrado reutilizando un envase plástico con ciertas modificaciones, así mismo se ha actuado con el tubo de aspiración que hay en el frontal y con la hélice interna en el cubre-motor, la cuál, también ha sido confeccionada manualmente en las pequeñas aspas que contiene.
PLANOS DE CONJJUNTO
CORTE
Una vez fresadas todas las piezas con la CNC se continuó con el corte de las mismas, esto es, se fueron separando de las planchas de material en cual habían sido confeccionadas para ir agrupándolas a la hora del pegado.
El tubo de aspiración ha sido cortado proporcionalmente como el de la máquina real, reutilizando para ello una pieza plástica de características similares (boquilla de tubo de silicona).
Se fueron eliminando los restos de material sobrante con ayuda de Cutter y lija para su planteamiento inicial.
Las pletinas que sujetan la sierra de corte y van acopladas en el extremo del brazo móvil (basculante) se ha obtenido a partir de unas finas planchas metálicas, en las cuales se ha dibujado la forma de estas pletinas (escala 1:2) y se han cortado dándole posteriormente su forma adecuada.
A la pieza lateral (cubre-motor) se le ha hecho un hueco con ayuda de un Cutter para introducirle la hélice alojada en su interior, esta hélice se ha obtenido a partir de la reutilización de un envase plástico (tapón de botella) al cual se le han pegado una serie de aspas (dibujadas y cortadas manualmente) de PVC de 1mm de espesor.
PRE-MONTAJE
Se ha comenzado montando la base, es decir, uniendo todas sus partes utilizado para ello pegamento de contacto a base de cianocrilato, una vez bien ensamblada se ha continuado con el cuerpo, al que en una de sus caras (por la parte interna) se le ha introducido un pequeño motor eléctrico en que se ha acoplado en su eje rotativo una biela, esta biela ha sido unida a su vez a un eje basculante, estos dos elementos son los encargados de convertir el movimiento giratorio del motor en un movimiento direccional basculante (arriba/abajo) transmitiendo a su vez el movimiento al brazo móvil al cual va unida la sierra de corte.
Una vez presentado y probado se ha unido al interior del brazo todo el sistema y se ha encajado la otra cara del brazo, uniendo ambas firmemente.
Se ha seguido con el motor, el cual se ha obtenido cortando un cilindro de Poliuretano de diámetro 45mm y longitud 40mm y al que se le ha unido el envase plástico reutilizado alrededor de su perímetro.
Las partes que iban con la técnica doblado con calor se han dejado con su forma correcta aplicándoles temperatura con una pistola de calor al mismo tiempo que se doblaban, a la pieza que va en el frontal de la maqueta (doblado por calor) se le ha hecho el hueco necesario para poder introducir y acoplar el interruptor de encendido/apagado, al mismo tiempo se le ha hecho la cavidad necesaria para introducir y acoplar el tubo de aspiración.
Se ha colocado y pegado la hélice en el hueco del lateral (cubre-motor) y se le ha colocado y pegado la placa que recubre este lateral.
PINTADO
La máquina se ha diferenciado por tener dos colores principalmente, por un lado las piezas metálicas con una tonalidad gris alumínica y por otro las piezas metálicas y plásticas con un color negro.
Los otros colores utilizados han sido el blanco y otro negro, un negro acrílico neutro y un blanco acrílico neutro, el cual se ha aplicado a la hélice alojada en el interior del cubre-motor, esta pieza (cubre-motor), ha sido la única que se ha pintado en tres fases, primero se ha pintado el hueco donde va alojada la hélice con un negro acrílico neutro, luego la hélice con un blanco acrílico neutro para luego ponerla en su interior, y después se ha pintado todo el conjunto (protegiendo la hélice) con un negro satinado mate.
En la maqueta se ha hecho uso de pintura vaporizada, un satinado color gris plata para el cuerpo, el motor, y la placa adherida al cuerpo con características técnicas.
El resto de piezas han sido pintadas con un color negro mate.
La pintura se ha aplicado antes del montaje definitivo para obtener mejores resultados.
MONTAJE
Una vez pintadas todas las piezas de la maqueta se ha comenzado uniendo la correspondiente al cubre-motor con el motor, para ello se ha utilizado pegamento para PVC, luego se ha continuado con la base que soporta al motor, la cual se ha unido a la base de la maqueta con pegamento de contacto a base de cianocrilato, posteriormente se han unido dichas piezas entre sí, es decir, el cubre-motor al tener mayor base de apoyo se ha pegado a la base que soporta al motor (ya unida a la base de la maqueta), después se ha colocado el frontal de la maqueta, aprovechando la superficie libre del cubre-motor y la superficie de la base, esto se ha conseguido con pegamento cianocrilato.
Cuando estas piezas han estado bien unidas se ha pegado el cuerpo a la base utilizando pegamento para PVC.
Al estar esta parte bien sujeta se ha conectado y colocado todo el cableado, así como se ha dispuesto un pila de 9v en el hueco que quedaría entre la base y el plato giratorio que iría encima, esta pila se ha dejado suelta para su posterior recambio (cuando se gaste).
Se ha colocado el plato giratorio en su lugar, se le ha hecho un hueco en su perfil para introducir el eje con el que gira, este eje une al plato giratorio con la pieza sustentante del eje que va pegada uno de los extremos del cuerpo de la maqueta.
La placa indicadora de la graduación de corte aplicada se ha pegado por debajo del plato a la distancia necesaria para permitir el giro del mismo, esto se ha hecho con pegamento cianocrilato, una vez tenido esto se ha colocado el tapón regulador, al que se le ha practicado un taladro para que en él entre una espiga roscada para conseguir apretar y aflojar el mismo aprisionando la placa indicadora de graduación de corte aplicada contra la base de la maqueta, consiguiendo de este modo controlar la inclinación del plato giratorio.
Por otro lado al tapón regulador que va situado en el extremo del brazo móvil también se le ha hecho un taladro para introducirle una espiga roscada, confiriéndole así una mayor movilidad y añadiéndole la posibilidad de dejar libre la sierra de corte y su mecanismo de sujeción.
La placa lateral que contiene especificaciones técnicas ha sido pegada después de todo el proceso de pegado de piezas “grandes”, esto se ha hecho con cianocrilato.
Lo restante ha sido ir colocando la tornillería en su lugar correspondiente, haciendo pequeños taladros previamente para un mejor pegado, para los de la base se ha utilizado pegamento de PVC y para el resto cianocrilato.
Por último se han colocado las pegatinas correspondientes a la marca comercial DREMEL y a sus especificaciones técnicas.
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OBSERVACIONES
Algunas piezas de la maqueta son metálicas (tornillería, pletinas de sujeción de la sierra de corte, sierra de corte, espigas roscadas, muelle de sujeción, tapones laterales del cuerpo) por la propia complejidad de su fabricación en otro material y por necesidades propias del diseño y mecanismos de funcionamiento, amén de una cuestión de tiempo (para cumplir con la fecha de entrega) como es el caso de los tapones laterales del cuerpo.
La pintura vaporizada utilizada en este proyecto debería haber sido mediante aerógrafo o pistola con ayuda de un compresor, por motivos de inmediatez (para cumplir con la fecha de entrega) se ha utilizado pintura en spray.
El mayor aprendizaje general que se ha logrado con este proyecto (sin olvidar los propios específicos) ha sido valorar el tiempo, es decir, tener conciencia de este y administrarlo razonablemente, y de este modo poder cumplir con los plazos de entrega sin ningún tipo de problema.
COMENTARIOS
Este proyecto se inició con el reto ilusionante de conseguir que la maqueta tuviera una movilidad lo más semejante a la realidad posible sin descuidar la apariencia estética externa.
Para ello se planteó la posibilidad inicial de conseguir obtener una “carcasa” en la que se alojara el mecanismo necesario para tener dicho resultado, esto era, colocar un pequeño motor eléctrico al que se le pondría una biela, esta biela iría unida a un travesaño que le transmitiría el movimiento al brazo móvil de la maqueta.
La carcasa necesaria para este montaje se obtendría a partir de un termoformado del cuerpo previamente fresado en espuma, este método no se ha conseguido llevar a cabo (por falta de experiencia y tiempo), por lo que se optó finalmente por acoger la opción más inmediata pero quizás la que peores resultados estéticos ha proporcionado.
Por tanto, el resultado final ha sido gratificante desde un punto de vista general pero con una irremediable sensación agridulce.
No obstante, a título personal lo más valioso de este proyecto ha sido el aprendizaje y experiencia adquiridos.
PRIMER PROYECTO
CONSTRUCCIÓN DE LA MAQUETA DE UNA CASA SECCIONADA A ESCALA 1:50
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MEMORIA:
INDICE:
INTRODUCCIÓN: En este primer proyecto acometeremos la construcción de la maqueta de una casa (de la cuál se nos proporciona el plano en formato pdf) seccionada a escala 1:50, esta maqueta estará representada en su mayor parte con un aspecto funcional y en una menor parte con un aspecto realista, por lo que también incorporará algún detalle, estará dispuesta sobre un orograma de formación montañosa con diferentes ejemplos de vegetación.
La principal vista de la casa para su presentación será la correspondiente a la zona seccionada, con lo que se dejará entrever el interior de la casa y el forjado sanitario.
El principal reto que nos encontramos es conseguir un resultado porcentualmente adecuado entre funcionalidad y realismo, amén de otros inconvenientes que se nos podrán presentar a la hora de llevar a cabo este propósito y la propia construcción de la maqueta.
MATERIALES:
Necesitaremos diferentes materiales para la realización del proyecto, debemos tener muy en cuenta el tipo y la clase de materiales para conseguir nuestro objetivo, así como la cantidad a utilizar de cada uno de ellos, los utilizados para éste proyecto han sido: -2 Lámina tamaño A1 de Hoja de Papel (Para impresión de planos)
-1 Plancha tamaño A1 o similar de 5 mm de espesor de Cartón Pluma (Para la construcción de la casa y forjado sanitario)
-1 Lámina tamaño A4 de 1 mm máximo de espesor de Acetato (Para la cristalera de la entrada, cristalera noroeste y ventanas)
-20 Plancha de 700x500x5 mm de Cartón Corrugado (Para el terreno base, cubrimiento del forjado sanitario y terreno montañoso)
-1 Lámina de 200x200 mm y 1 mm máximo de espesor de Lámina de Cartón (Para la vegetación)
-1 Plancha de 40x50x40 mm de Poliestireno de muy baja densidad (Para la vegetación)
-1 Plancha de 200x200x20 mm de Conglomerado Textil Triturado de una tonalidad verdosa (Para la vegetación)
-10 Barras cilíndricas de 150x11 mm de Silicona Termofusible (Para uniones y pegados) HERRAMIENTAS:
Tendremos que utilizar varias herramientas para el presente proyecto, tanto para su elaboración como para su documentción, algunas son más espécíficas y otras más genéricas pero todas necesarias, aquí se han utilizado:
-1 Ordenador (Para realizar planos y memoria)
-1 Cámara Fotográfica (Para hacer fotos de los materiales, las herramientas y el proceso)
-1 Impresora “Ploter” (Para imprimir los planos)
-1 Plancha de Corte de 900x600x3 mm (Para proteger la zona de trabajo)
-1 Regla Metálica de 600 mm al menos (Para guiar algunos cortes, algunas anotaciones y medir algunos materiales)
-5 Alfileres de Costura de 30 mm (Para sujetar los planos y marcar referencias)
-1 Lápiz de Grafito 3B (Para dibujar y anotar)
-1 Goma de Borrar (Para eliminar errores y anotaciones)
-1 Sacapuntas de Lápiz de Grafito Metálico (Para mantener el lápiz afilado)
-1 Puntero de Cabeza muy Fina (Para ayudar a plegar correctamente)
-1 Lija Flexible de 250x250 mm de Grano Fino (Para lijar cantos)
-1 Lija Flexible de 250x250 mm de Grano Medio (Para lijar entalladuras y algunas superficies
-1 Cutter de ancho de hoja de corte de 18 mm (Para cortar algunos de los materiales)
-1 Cutter de ancho de hoja de corte de 5 mm (Para cortar algunos de los materiales)
-1 Bisturí de ancho de hoja muy fino nº 11 (Para cortar algunos materiales)
-1 Tijeras de Hoja Afilada (Para cortar algunos de los materiales)
-1 Pistola Termo-Selladora (Para la aplicación de Silicona Termo-Fusible)
-1 Sierra Mecánica de Corte Circular (Para cortar Cartón Corrugado)
-2 Figuras de Personas de escala 1:50 (Para comprobar visualmente la proporción realizada) MEDIOS: -1 Lugar apropiado para trabajar (Para estar a gusto y sin molestias)
-1 Programa Atocad (Para realizar planos)
-1Programa Photoshop (Para retocar las fotos que sean necesarias)
-1 Programa Word (Para hacer la memoria escrita) PROCESO DE DESARROLLO: Empezaremos nuestro proyecto con la realización de los planos pertinentes, como partimos de unos planos dados de la casa en cuestión en formato pdf deberemos pasar a trabajar directamente con el ordenador, el cuál, antes de comenzar, tendrá instalados todos los programas anteriormente mencionados.
Con el ordenador en funcionamiento y el programa Autocad dispuesto comenzaremos por pasar los planos en formato pdf a un archivo dwg (que es con el que trabaja Autocad), después de las realizar las operaciones necesarias con el programa tendremos los planos de la casa copiados y escalados a escala 1:50, sacaremos posteriormente un archivo pdf de este nuevo plano (que será con el que trabajemos).
Deberemos tener en cuenta que la maqueta estará compuesta por diferentes piezas (despiece), por lo que ahora será el momento de analizar la estructura interna y externa de la casa, así como el entorno (orograma) en el que estará colocada para decidir cuál será la forma constructiva de unir dichas piezas, así como la designación o marca (nombre, número, símbolo) que recibirá cada una de ellas.
La parte correspondiente a tabiquería, plantas de la casa y forjado sanitario serán hechas con “cartón pluma”, decidiremos que tipo de cortes haremos para sacar, unir y doblar las diferentes piezas, en esta ocasión se ha optado por realizar una variedad de cortes que responden a su diferente situación en la maqueta.
La decisión tomada esta vez ha sido hacer 11 cortes diferentes, corte de 90 grados sencillo, corte 90 grados en inglete, corte de entalladura profunda, corte de semi-entalladura profunda, corte con borde redondeado cubierto, corte de acabado recto cubierto, corte en canto pelado con bisel curvo, corte con canto pelado sin bisel, corte con canto cubierto en bisel recto, corte de 45 grados en inglete, corte canto pelado en bisel recto.
Se ha decidido obtener un total de 25 piezas para la casa (despiece), cada una de esas piezas con sus medidas y cortes correspondientes.
Todo ello deberá quedar bien reflejado en el plano de corte y despiece, indicando que mecanizado se hará y a que pieza se aplicará, así como la designación o marca (nombre, número, símbolo) de cada una de las piezas.
Haremos los planos de corte y despiece de las distintas partes con el programa Autocad y lo pasaremos a un archivo pdf.
Cogeremos el archivo pdf creado y lo imprimiremos en una hoja de papel de tamaño A1 mediante la impresora “ploter”, ya que, los planos obtenidos serán de la medida real con la que trabajaremos.
Para el terreno procederemos del mismo modo que con los planos de la casa imprimiendo en la otra hoja de papel de tamaño A1 el plano orografico ya dado y escalado en formato pdf, aquí concretamente contamos con un relieve montañoso de formas singulares en el que hay un total de 9 curvas de nivel (distintos niveles o alturas), cada curva de nivel tiene con su antecesora una diferencia de altitud de 20 mm, lo que nos hace una altura de 180 mm desde el nivel del suelo.
Para la vegetación no necesitaremos planos concretos en esta ocasión, si no que será lo que tengamos en el plano orografico,por lo que trabajaremos sobre ello más adelante.
PLANOS DE CONJUNTO:
Realizaremos los convenientes planos de conjunto para su posterior complementación con la memoria del proyecto.
El primer plano (conjunto) hace referencia a las vistas de la casa que contendrán alguna de las piezas, los siguientes planos corresponden al despiece practicado de la casa y el forjado sanitario con sus medidas acotadas,
PROCESO DE ESTRUCTURACIÓN:
Una vez tengamos todos los planos impresos procederemos a estructurar el trabajo, es decir, decidiremos por donde comenzaremos a trabajar y desarrollaremos un plan de actuación posterior, esto es, iremos trabajando organizada y metódicamente para que el desarrollo del proceso sea efectivo y productivo.
Para esta maqueta se ha decidido comenzar con la vivienda junto con el forjado sanitario de la misma atajando todas sus partes, después de esto seguiremos con el terreno y los componentes que lo forman para luego terminar con la vegetación con la que, al carecer de medidas exactas, tendremos algo más libertad en su montaje.
Empezaremos haciendo una disposición de los materiales y las herramientas a utilizar, es decir, colocaremos en nuestro lugar de trabajo los materiales y herramientas que vayamos a usar siguiendo el plan de actuación que hayamos elegido.
Aquí se ha empezado poniendo la plancha de corte sobre una mesa de trabajo, encima de la plancha de corte se pone la plancha de cartón pluma y por encima de ésta la lámina de papel tamaño A1 con el despiece de la maqueta de la casa impreso en ella.
La manera de proceder ha sido sujetar el plano por encima del cartón pluma pinchando con 4 alfileres (uno en cada esquina del plano) y dejándolos puestos consiguiendo que éste (el plano) no se mueva, con el alfiler restante se ha ido marcando (pinchando) sobre las líneas impresas del plano siguiendo el contorno de las piezas y dejando claro donde irán los mecanizados (cortes y/o pliegues) de las mismas.
Después de esto, se ha retirado el plano y se han ido “dibujando” las piezas con el lápiz de grafito uniendo los puntos dejados por el alfiler, dejando así, sobre la plancha de cartón pluma, “dibujadas” todas las piezas correspondientes a la casa y el forjado sanitario, consecuentemente, se ha anotado encima de cada pieza la designación que se la había dado anteriormente.
Si elegimos este método deberemos tener mucho cuidado y prestar mucha atención tanto a la hora de marcar con el alfiler como a la hora de dibujar y anotar con el lápiz, ya que, cualquier error que se cometa ahora lo iremos arrastrando hasta el resultado final, hay que actuar por tanto, con la mayor concentración y precisión posible.
Para el terreno se ha procedido del mismo modo que con la casa pero usando otros materiales, poniendo el plano orográfico sobre una plancha de cartón, con la salvedad de que se ha repetido más veces este método, ya que, la parte montañosa está compuesta a su vez por varias piezas.
Para conseguir las medidas ya mencionadas en el “proceso de desarrollo” se ha optado por marcar (pinchar sobre el plano y el cartón) en las planchas de cartón las figuras representativas correspondientes a cada curva de nivel (altura), es decir, se ha “marcado” independientemente cada una de las figuras que aparecen en el plano y se ha extraído su forma, la cual, nos ha hecho de guía para “dibujar” con el lápiz de grafito las siguientes iguales a ella sobre las otras planchas de cartón.
Como tenemos en el plano 11 figuras diferentes y cada una de ellas, (excepto una que comparte curva de nivel con otra), corresponde a una curva de nivel (altura), se obtendrán 11 piezas guía que nos servirán para “dibujar” con el lápiz de grafito las sucesivas piezas.
Se deberá prestar atención a que habrá dos curvas de nivel (dos piezas) que se verán afectadas por la posición de la casa, ya que, esta entra dentro del terreno montañoso por su esquina noroeste, donde tiene la cristalera.
La curva de nivel correspondiente al suelo (nivel cero) es una figura rectangular de 600x400 mm de área, la cuál obtendremos dibujando con el lápiz de grafito y cortando con el cutter, como por debajo de este nivel (altura) tenemos el forjado sanitario, se colocarán las suficientes piezas de esta medida (4 planchas en este caso) para que este forjado quede embutido en ellas, consiguiendo así una mayor sensación de realismo.
En la vegetación se tendrán en cuenta las dimensiones con las que se está trabajando, así pues, se ajustarán las medidas para crear un entorno armónico, en este proyecto se cuenta con un total de 12 árboles y 6 arbustos, todo ello viene dado (dibujado) representativamente en el plano orográfico.
Para los troncos de los árboles se ha escogido el material poliestireno de muy baja densidad porque facilitará un volumen adecuado y una apariencia simple y sencilla (funcional).
Se obtendrán con ayuda de los cutters 12 “cilindros” de 40x6 mm con este material, los cuales serán forrados (cada uno de ellos) con 12 figuras rectangulares, estas figuras se conseguirán cortando con las tijeras el material lámina de cartón, y sus medidas serán de 40x12 mm (cada figura).
En el caso de las copas de los árboles y los arbustos se ha elegido el material conglomerado textil triturado por su textura, su fácil manipulación y su acabado final, pues nos da una imagen de la idea de árbol y de arbusto de forma genérica aportando algunos detalles en su composición.
Serán cortadas con las tijeras 12 porciones de 30x40 mm de este material, estas serán para las copas de los árboles, para los arbustos se procederá del mismo modo que con las copas pero consiguiendo 6 porciones de 20x10 mm de este material, cada una de estas porciones será un arbusto.
MONTAJE:
Una vez se tienen todas las piezas correspondientes a la casa y el forjado sanitario marcadas (dibujas) en la plancha de cartón pluma, y con la plancha de corte debajo de esta, se iniciará el corte, para ello, se utilizarán las herramientas cutters y la regla metálica.
La regla metálica servirá como apoyo para que los cortes realizados con los cutters sean totalmente rectilíneos, el uso de los diferentes cutters dependerá del trabajo que se quiera hacer y el resultado que se quiera obtener.
Antes de comenzar a cortar se beberán tener en cuenta las pautas a seguir en el mecanizado (corte y plegado) del cartón pluma, para más información haga click en el siguiente enlace, mecanizado del cartón pluma.
En esta ocasión se ha optado por un cutter de hoja ancha de 18 mm para cortar todas las piezas y sacarlas de la plancha de cartón pluma, también se han utilizado un cutter de 5 mm y un bisturí de punta muy fina nº 11.
El cutter de 18 mm se ha utilizado pricipalmente para cortes grandes, el de 5 mm para cortes que requerían un ancho de hoja más fino y el bisturí para cortes más precisos, estos son algunos ejemplos:
Cuando se han cortado todas las piezas se ha continuado con el mecanizado de las mismas, aplicando los diferentes tipos de cortes elegidos dependiendo de las piezas, en cuanto se han tenido todas las diferentes partes mecanizadas se ha proseguido con el lijado de estas
El lijado se ha realizado considerando el resultado que se quería conseguir, ya que, dependiendo del tipo de lija utilizado obtendremos un resultado u otro, aquí se ha elegido la lija de grano medio para eliminar más fácilmente las partes sobrantes más abundantes de material, y la lija de grano fino para el lijado final, con el que, se ha conseguido un acabado mas uniforme y liso.
Todas las piezas de la casa y el forjado sanitario ya terminadas se han reservado para trabajar con ellas más adelante, se ha continuado, por tanto, con el corte del cartón para obtener el terreno.
Se ha comenzado cogiendo una plancha de cartón y se ha dibujado en ella con el lápiz de grafito un rectángulo de 600x400 mm, se ha recortado dicho rectángulo y se le han añadido a esta plancha otras 3 para conseguir un espesor de 20 mm, así hemos obtenido una pieza que nos ha hecho de base para la casa y el resto de terreno montañoso.
Han sido utilizadas para este fin un total de 7 barras, que se han ido introduciendo en la pistola para que ésta las fundiera y pudieran ser aplicadas sobre el cartón.
Se ha cogido el plano orográfico y después de ir poniéndolo sobre las otras planchas de 700x500 mm, se han ido sacando las piezas “guía” restantes (10 piezas) correspondientes a cada una de las curvas de nivel (alturas), excepto una que comparte curva de nivel con otra, una vez obtenidas estas piezas “guía” se han ido colocando cada una de ellas sobre otras 3 planchas de cartón (piezas de “volumen”), teniendo así, como resultado, un desnivel de 20 mm entre cada una de las curvas de nivel.
Se ha tenido en cuenta que la forma singular del terreno montañoso no es regular ni uniforme, por lo que se ha aprovechado al máximo cada plancha de cartón corrugado, ha sido necesario para ello utilizar 12 planchas de 700x500 mm y precortar las piezas con el cutter de 18 mm para su posterior unión, se ha utilizado por tanto, el lápiz de grafito para “dibujar” el área de las piezas “guía” en las restantes planchas de cartón y así unirlas sin que falte material.
Cuando se han tenido todas las piezas de “volumen” de las distintas curvas de nivel con sus respectivas piezas “guía” pegadas se ha procedido a cortarlas con la sierra mecánica circular, igualando las piezas de “volumen” con las piezas “guía”, así pues, se han conseguido 10 piezas distintas de 20 mm de espesor.
Posteriormente se ha dibujado con el lápiz de grafito en la pieza “base” el perímetro de la casa para comprobar la situación de esta sobre el terreno, para ello se ha utilizado la planta de la casa correspondiente a la planta baja.
Posteriormente se han ido uniendo todas las piezas entre sí utilizando la silicona termo-fusible, tal y como queda reflejado el plano orográfico, se han unido todas las piezas entre sí a excepción de las correspondientes a la “base” y a las dos primeras curvas de nivel que hay desde la “base”,que se han pegado entre sí ( 2 primeras curvas de nivel), dejando la “base” por un lado, estas dos curvas por otro y el resto de terreno montañoso por otro, ya que, la casa entra dentro del terreno montañoso en su esquina noroeste tocando parte de las dos primeras curvas de nivel, la manera de proceder para solucionar esto ha sido marcando con el lápiz de grafito la zona “invadida” por la casa en las curvas de nivel.
Se ha cortado la parte sobrante con la sierra mecánica circular y se ha comprobado el corte realizado sobre el terreno “base”, el cual, tiene dibujado con anterioridad el perímetro de la casa.
Después, al terreno “base” se le ha quitado una capa de 5 mm de espesor del tamaño y forma de la planta baja de la casa, ya que, se decidió que esta fuera al mismo nivel que el terreno “base”.
Ahora se ha proseguido con el ensamblaje de la casa, empezando por unir los pliegues de las fachadas y pegándolas a la planta baja de la casa, se ha continuado con el plegado y unión de los tabiques interiores, una vez pegado se ha seguido con el montaje de la escalera y su rampa de sujeción, las cuales se han pegado entre sí,( la rampa por debajo de la escalera) y se han pegado ambas a los tabiques correspondientes, después se han pegado las puertas y escalones correspondientes a la fachada sur, y por último se ha ensamblado y pegado el forjado sanitario por debajo de la planta baja de la casa, haciendo coincidir las aristas más próximas de la planta baja y el forjado.
Se ha continuado con el corte del material acetato para la obtención de los cristales de las ventanas, la cristalera de la esquina noroeste y la cristalera de la puerta de entrada, para ello se han utilizado las tijeras y el cutter de 18 mm, y se han pegado en sus correspondientes lugares.
Todos los pegados de piezas se han realizado con la silicona termofusible.
Posteriormente se ha cogido el terreno “base” y se le ha hecho un vaciado 96x50 mm de área y 15 mm de profundidad para dejar el hueco en el que irá insertado el forjado sanitario.
Estas oquedades se han practicado marcando con el lápiz de grafito primero, y cortando con el cutter de 18 mm, después, se han pegado las piezas restantes del terreno (2 primeras curvas de nivel) entre sí y luego éstas se han pegado a la “base”.
Más tarde se ha pegado la casa en el terreno “base”, colocándola en su lugar correspondiente.
Después se han colocado las 4 planchas de cartón corrugado restantes por debajo de la “base” para dar mayor profundidad al terreno y que el forjado sanitario quede embutido en todo el terreno, consiguiendo algo de realismo.
Una vez se ha tenido la casa y el terreno, montados, colocados y pegados, se ha proseguido a montar la vegetación, se han cogido los materiales: poliestireno expandido de muy baja densidad, conglomerado textil triturado y lámina de cartón.
Se han obtenido 12 cilindros de 40 mm de largo y 6 mm de diámetro del material poliestireno, utilizando para ello el cutter de 18 mm y el bisturí nº 11, se han cortado 12 figuras rectangulares de 40x12 mm del material lámina de cartón usando las tijeras, se han cortado 12 porciones rectangulares de 30x40 mm del material conglomerado textil triturado utilizando las tijeras y otras 6 porciones rectangulares de 20x10 mm de este mismo material con las tijeras.
Se ha empezado arrugando cada pieza rectangular de lámina de cartón para darle una textura irregular, consiguiendo así, un poco de detalle, se ha cubierto cada cilindro de poliestireno con cada una de las figuras rectangulares de lámina de cartón, utilizando como adhesivo la silicona termofusible y se han reservado.
Se ha continuado con el mecanizado de las diferentes porciones de conglomerado textil triturado, esto se ha realizado cambiando la forma inicial con la que contamos (rectángulos), rompiendo su estructura manualmente y dándoles la forma deseada, una vez conseguida la apariencia buscada se han pegado las de mayor tamaño (30x40 mm) a un extremo de los cilindros (troncos) y cuando han estado secos se han pegado por el otro extremo en el terreno montañoso según está indicado en el plano orográfico , las porciones restantes de menor tamaño (20x10 mm) también han sido pegadas en el terreno según esta indicado en el plano orográfico.
ACABADO Y ÚLTIMOS RETOQUES:
Este es el momento de realizar las mejoras pertinentes en el montaje inicial, así como de hacer posibles pequeños cambios de apariencia.
Aquí se ha optado por lijar con una lija de grano fino algunas zonas del terreno, para darle un aspecto desgastado y conseguir una textura irregular, esto ha sido así para darle una imagen un poco más realista.
Se han retocado las copas de los árboles con las tijeras para reducir su tamaño en algunas zonas y eliminar partes innecesarias.
También se han ajustado solapas mal pegadas y se han canteado en las zonas necesarias.
PRESUPUESTO:
-2 Lámina tamaño A1 de Hoja de Papel (Para impresión de planos) – 1 EUROS
-1 Plancha tamaño A1 o similar de 5 mm de espesor de Cartón Pluma (Para la construcción de la casa y forjado sanitario) – 7.95 EUROS
-1 Lámina tamaño A4 de 1 mm máximo de espesor de Acetato (Para la cristalera de la entrada, cristalera noroeste y ventanas) – 0.25 EUROS
-20 Plancha de 700x500x5 mm de Cartón Corrugado (Para el terreno base, cubrimiento del forjado sanitario y terreno montañoso) – 0 EUROS
-1 Lámina de 200x200 mm y 1 mm máximo de espesor de Lámina de Cartón (Para la vegetación) – 0 EUROS
-1 Plancha de 40x50x40 mm de Poliestireno de muy baja densidad (Para la vegetación) – 0 EUROS
-1 Plancha de 200x200x20 mm de Conglomerado Textil Triturado de una tonalidad verdosa (Para la vegetación) – 0 EUROS
-10 Barras cilíndricas de 150x11 mm de Silicona Termofusible (Para uniones y pegados) – 1.5 EUROS
-1 Ordenador (Para realizar planos y memoria) – 0 EUROS
-1 Cámara Fotográfica (Para hacer fotos de los materiales, las herramientas y el proceso) – 0 EUROS
-1 Impresora “Ploter” (Para imprimir los planos) – 0 EUROS
-1 Plancha de Corte de 900x600x3 mm (Para proteger la zona de trabajo) – 0 EUROS
-1 Regla Metálica de 600 mm al menos (Para guiar algunos cortes, algunas anotaciones y medir algunos materiales) – 1.5 EUROS
-5 Alfileres de Costura de 30 mm (Para sujetar los planos y marcar referencias) – 0 EUROS
-1 Lápiz de Grafito 3B (Para dibujar y anotar) – 0.7 EUROS
-1 Goma de Borrar (Para eliminar errores y anotaciones) – 0.5 EUROS
-1 Sacapuntas de Lápiz de Grafito Metálico (Para mantener el lápiz afilado) – 0.9 EUROS
-1 Puntero de Cabeza muy Fina (Para ayudar a plegar correctamente) – 0 EUROS
-1 Lija Flexible de 250x250 mm de Grano Fino (Para lijar cantos) – 0 EUROS
-1 Lija Flexible de 250x250 mm de Grano Medio (Para lijar entalladuras y algunas superficies – 0 EUROS
-1 Cutter de ancho de hoja de corte de 18 mm (Para cortar algunos de los materiales) – 3.5 EUROS
-1 Cutter de ancho de hoja de corte de 5 mm (Para cortar algunos de los materiales) – 2.8 EUROS
-1 Bisturí de ancho de hoja muy fino nº 11 (Para cortar algunos materiales) – 0 EUROS
-1 Tijeras de Hoja Afilada (Para cortar algunos de los materiales) – 0 EUROS
-1 Pistola Termo-Selladora (Para la aplicación de Silicona Termo-Fusible) – 0 EUROS
-1 Sierra Mecánica de Corte Circular (Para cortar Cartón Corrugado) – 0 EUROS
-2 Figuras de Personas de escala 1:50 (Para comprobar visualmente la proporción realizada) – 0 EUROS
TOTAL: 20.6 EUROS
TIEMPO ESTIMADO: 150 HORAS
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